آنچه باید از بتن و ملات بدانیم


بتن در 80 سال گذشته در بسیاری از رشته‌های ساختمانی کاربرد داشته و با عمر مفید طولانی خود، مصالح با دوامی را به اثبات رسانده است. به هر حال بتن در پروژه‌های صنعتی بکار برده شده و در معرض شرایط بسیار سخت محیطی قرار گرفته و صدمات ساختاری و کاربردی را در طول عمر خود نشان داده است، که این صدمات از 3 منبع اصلی سرچشمه گرفته اند شامل :
1- پروژه‌های صنعتی که عموماً توسط طراحان بومی، پیمانکاران بین المللی و کسانی که متخصص در این رشته می باشند، انجام می شود.
2- طراحان این پروژه‌ها از شرایط سختی که بتن در معرض آن قرار می گیرد اطلاع کافی ندارند.
3- در اکثر مواقع، افراد بهره بردار، نگهدارنده و محافظ این سازه‌های بتنی بیشتر از متخصصین دارای تجارب کاری در رشته‌های مکانیک، برق و یا شیمی بوده اند و بنابراین صدمات وارده بر اجزاء بتنی را تشخیص نداده اند. نهایتاً این صدمات عمیق تر و پیشرفته تر می شدند.


پالایشگاههای کشورهای منطقه خلیج فارس بیان کننده یک منبع اساسی درآمد مالی برای این کشورها بوده اند، و این تأسیسات بزرگ از سالهای 1950 توسط شرکتهای پیمانکار بین المللی از آمریکا و اروپا ساخته شده اند. بسیاری از این سازه‌های بتنی ساخته شده، هنوز در دست بهره برداری هستند و بسیـاری نیـز تعمیر و ترمیم یافته اند تا عمر مفید طولانی تری را به آنها بیفزایند. اغلب بخاطر سرمایه گذاری‌های کلان در این نوع تأسیسات، عمر مفید طراحی شده آنها عموماً بسیار طولانی تر بوده و تعدادی از آنها نیز از رده خارج شده اند.
آقای اکانر( Oconner ) در مطالعات اخیر خود اطلاعات جدیدی را درباره پالایشگاه‌ها ارائه داده، که قبل از این اطلاعات کافی درباره صدمات وارده توسط آب شور دریا بر سازه‌های بتنی پالایشگاه‌ها در این منطقه وجود نداشت.
مطالعات دیگری نیز اخیراً توسط ایمن ابراهیم ( Iman A Ibrahim ) و همکاران او درباره عملکرد بتن بکار گرفته شده در پالایشگاه در این منطقه انجام یافته و تغییرات خاص بتنی را که در معرض شرایط محیط قرار گرفته، ارائه داده اند.
بتن که در شرایط سخت آب و هوایی خلیج فارس و نیز در پالایشگاهها و در معرض شرایط آب و هوایی میکرونی محیط دیگر مناطق دنیا قرار گرفته است، می تواند بخاطر شرایط ذیل تخریب شود :
1) درجه حرارت بسیار بالا در کوره‌های بلند در پالایشگاه‌ها و ترک خوردگی در اثر آن.
2) -حمله سولفات در نتیجه گازهای سولفوریک همچون SO2 و H2S که در زمان کار تولیدی پالایشگاه، بعنوان مواد جانبی تولید صنعت نفت ایجاد می شوند و همچنین رطوبت زیاد محیط خلیج فارس.
3) -اسید سولفوریک وباران اسیدی و حملات آنها بر سطح بتن و واکنش شیمیایی SO2 که با رطوبت موجود تولید سولفات کلسیم نموده که به سادگی بخاطر محلول بودن آن توسط آب شسته می شود، بنـابراین، تـولید سفیدک زدگی ( Leaching ) انجام می شود و در نتیجه مقاومت بتن کاهش می یابد، بخصوص تحت فعالیت مداوم SO2 و سولفات کلسیم تولید شده، در صورت شستشو جهت تمیز کاری با آب دریا، کریستـال گچ بوجود می آیـد که بـا سیـمان واکـنش نـشان داده و تاماسایت (Thaumasite) تولید می شود که باعث تولید خمیر بسیار نرمی می شود. نرخ و پیشرفت خرابی توسط حمله سولفاتها بستگی به غلظت سولفات، نوع نمک سولفات، نفوذپذیری، و تخلخل بتن دارد. خرابی، در زمانی اتفاق می افتد که بتن از یک طرف تحت شرایط فشار آب و از طرف دیگر هوا باشد.
4) -تر و خشک شدن در اثر نشت آب و یا شستشوی سازه بتنی با آب شور دریا، هیـدروکربورهای ریختـه شده روی سطح بتن، بـاعث نفوذ آب در خلل و فرج خمیر سیمان و سنگدانه‌ها و در نتیجه افزایش نفوذپذیری می شود.
5) -نفوذ یون کلر و حملات سولفاتها باعث خوردگی آرماتورها و در نتیجه ترک خوردگی می شوند.
6) -حرکات ماشین آلات، باعث تولید ترکها در بتن می شود.
7) -نشت بخار و گازها از لوله‌های موجود در پالایشگاهها باعث خرابی سطوح بتنی و در نتیجه اجزاء تشکیل دهنده بتـن می شود. علاوه بـر شرایـط مضر بر بتن، شرایط نگهداری و حفاظت سازه‌های بتنی نیز مهم می باشند.
اهمیت مطالعات اخیر بر این است که در چندین سال گذشته بیشتر مطالعات در لابراتور انجام یافته ولی عملیات تحقیقاتی اخیر در محل کارگاه و در شرایط واقعی و عملکرد 40 ساله بتن در شرایط سخت پالایشگاه می باشد.


ساختار بتن 
در حال حاضر بتن دیگر همان مصالح ساختمانی قدیمی نیست. بسیاری از مواد معدنی و آلی جهت اصلاح خواص آن برای ساخت بتن دوره جدید به سیمان پرتلند اضافه می شوند. برخلاف بتن ساخته شده فقط با سیمان پرتلند، خواص بتن دوره جدید به خاطر پیچیدگی خاص خود کاملاَ روشن و مدون نیست، ولی آنالیز بسیاری از مواد مصرفی فعال روی دوام بتن شفاف تر از قبل می باشند.
Cement + Agregates + Water + Admixture or Adetives = Concrete
سیستم سخت شدن سیمان با آب :
تـرکیـب سیـمان بـا آب منـجـر بـه تـشکیـل یـک کـنـگلـو مـرای سخت شده بـا سـاختـار پـیـچیـده و ترکیبات شیمیایی جدیدی می شود که خمیر سیمان سخت شده یا Paste نامیده می شود.


ساختار تخلخل موئینه 
سطح داخلی ذرات سیمان سخت شده در بتن تا حدود زیادی تعیین کننده میزان یا شدت تداخل متقابل بتن با آب و هوای میکرونی محیط اطرافش می باشد.
فـرآیند مخرب :
فعالیت مخربی در سطوح بین حدفاصل آب و هوای میکرونی محیط و بتن شروع می شود و به طرف عمق و توده بتن (جسم بتن) از طریق خلل و فرجهای موئینه منتشر شده و پیشروی می کند. مساحت سطح داخلی خمیر سیمان سخت شده چندین برابر مساحت سطح خارجی ساختار بتن است.
این مطلب بیانگر میل بیشتر به آسیب دیدگی (شدت بیشتر آسیب دیدگی) حتی در زمانی است که لایه مواد عملاً درگیر در تداخل شیمیایی بسیار نازک باشد که در مقایسه با نسبت سرعت نفوذ مواد آسیب رسان (مضر) به واکنش آنها سنجیده می شود.
درجه تخریب ناشی از شکل‌های مختلف آسیب دیدگی اساساً با صور (Features) آسیب دیده ساختار بتن و بخصوص بوسیله ساختمان ظریف سیمان سخت شده تعیین یا تعریف می شود.
از آنجائیکه آسیب دیدگی در سطح تماس خمیر سیمان وفلز، بوجود می آید بنابراین نفوذپذیری بتن تعیین کننده میزان خرابی آن می باشد.
نفوذپذیری بتن تابعی از ساختار آن است و بنابراین داشتن درک مناسب از تمامیت ساختار بتن و پارامترهایی که آن را تعریف می کند، رابطه آن با تکنولوژی و بالاخره رابطه بین نفوذپذیری، دوام، ساختار بتن و ایستایی بتن در مقابل عوامل آسیب رسان (مضر) با اهمیت می باشند.
رابطه بین نفوذپذیری و دوام بتنساختار متخلخل بتن قابلیت ایستادگی آن را در مقابل عبور سیالات یا گازها، تحت گرادیانهای مختلف تعیین می کند، یک سیال می تواند تا عمق کامل بتن تحت یک گرادیان بوجود آمده بطور مثال دیواره بتنی سازه آبی از جمله سد، مخزن آب و فاضلاب و غیره حرکت کند.
مواد مضر (ترکیبات) در محیط گازی یا مایع می توانند به درون بتن بواسطه وجود فشار و غلظت، نفوذ کنند، انتقال از طـریق نفـوذ (انتـشار) بـا پدیده تماس (Connection ) می تواند تشدید شود. گازها و مایعات می توانند همچنین دراثر بوجود آمدن یک گرادیان حرارتی که بین دو سطح مخالف یک عضو بتنی در یک سازه با گرادیان رطوبتی پدیدار شده در جای جای بتن (که دارای یک جسم متخلخل و لوله‌های موئینه است)، حرکت کنند. گرادیانهای رطوبتی و حرارتی، انتقال آب (بصورت بخار یا مایع) را به درون بتن تعیین می کنند و در نتیجه تنظیم کننده میزان رطوبت در اعضاء سازة بتنی هستند. مایعات ضمن حرکت، مواد محلول در خود را نیز به همراه خود به میان بتن منتقل  می سازند.


نفوذپذیری چیست؟
سرعت انتقال مواد از میان بتن بستگی به ساختار آن دارد. برای مشخص کردن نفوذپذیری یک ساختار، باید ضریب نفوذپذیری آن تأیین گردد که عبارت است از میزان جریان مایع یا گاز عبوری (معمولاَ بر حسب لیتر) در واحد زمان از میان واحد سطح مقطع، تحت یک گرادیان هیدرولیکی واحد (نسبت هد، یک متر آب، به مسیر عبور، واحد ضخامت بتن بر حسب متر) که معمولاً بطور کمی نفوذپذیری بتن با ضریب نشت مایع (سیال) مشخص می شود که با عوامل نفوذ گاز یا آب با یک شاخص قراردادی تعیین شده و محاسبه می گردد.
ضریب نفوذپذیری با واحد ذیل بیان می شود :
سانتیمتر مکعب × سانتیمتر (یا) سانتیمتر مکعب × سانتیمتر
سانتیمتر مربع × ثانیه ×‌ سانتیمتر سانتیمتر مربع × ثانیه × 1 اتمسفر
نفوذپذیری بتن (Concrete Permeability) :
نفوذپذیری بتن یکی از خواص مهم بتن در رابطه با دوام آن است، که این خاصیت، تسهیلاتی را فراهم می کند که آب یا سیالات دیگر بتوانند از میان بتن جریان پیدا کرده و مواد مضر و آسیب رسان را با خود به درون بتن حمل نمایند، به طور مثال :
حمله سولفاتها :
عبارت است از حرکت یونهای سولفات SO3+ به داخل بتن و ترکیب آنها با آلومیناتها و در نتیجه تورم و ترکیدگی بتن در جایی که واکنش‌های شیمیایی مضر اتفاق می افتد.
کوکاکا ( Webster) , ( Kukacka ) بیان می کنند که گازهای خشک برای اجزاء ساختمان مضر نمی باشند، ولی همراه با رطوبت به داخل خمیر سیمان نفوذ کرده باعث خرابی بتن می شوند. هرچند SO2 (Sulfur Dioxide) خشک برای بتن مضر نمی باشد، ولی به هر حال یک واحد حجم آب، 45 واحد حجم گاز را حل می کند که محلول اسید سولفوریک حاصل باعث خرابی بتن می شود.
در تـأسیسات صنعتـی، در جائیـکه سولفـور دی اکسیـد از دوده آزاد شده و با رطوبت اتمسفر ترکیب می شود، باعث تولید اسید سولفیدریک (H2SO3) شده که به تدریج با وجود اکسیژن، اسید سولفوریک تولید می شود، و باعث ایجاد باران‌های اسیدی می‌شود که برای بتن و فولاد مضر می باشد. این واکنشها، عامل اصلی کاهش وزن مخصوص، مقاومت و دوام بتن می شوند.
Caco3 + H2SO4 + H2O Caso4 + 2H2O + CO2
که با اجزاء آلومیناتی سیمان ترکیب شده تولید اترینگایت ( Itrringite ) می نماید که به آلومینات – سولفو، کلسیم معروف است. اتـرینگایت در محلول کلـرور حل شده و در زمان شستشوی سطح بتن از روی آن پاک می شود و به دلیل تخلخل زیاد خلل و فـرجهای موئینـه موجود در بتن سخت شده بخاطر نسبت آب به سیمان بالا W/C در زمان ساخت بتن و اثر حمله سولفاتها باعث خرابی بتن می گردد. همچنین می تواند در اثر سفیدک زدن (Leaching) مداوم، سولفات کلسیم و گچ بوجود آید.
تهاجم سولفاتها می تواند؛
1) مکانیزم فیزیکی داشته که در اثر از دست دادن رطوبت در منافذ موئینه، نمکها غلیظ و کریستاله گردند، که همانند مکانیزم عمل انجماد و ذوب شدن مکانیزم فیزیکی آن سبب ترک خوردگی می شود.
2) واکنش شیمیایی سولفات‌ها با هیدرواکسید کلسیم آزاد 2(OH)Ca، محصول هیدراسیون ترکیب شده ساختار منافذ بتن را تخریب می نماید.
3) واکنش یـون سولفـات با فـاز C3A سیمان تولیـد اترینگایت حجیم می نماید و سبب ترک خوردگی می شود.
مقاومت در مقابل یخ زدگی :
نفوذ آب به داخل خلل و فرج موئینه، باعث ایجاد تنش در اثر تشکیل کریستالهای یخ زدگی می شود.
حمله قلیایی‌ها با مصالح سنگی :
حرکت یونهای قلیایی و واکنش با مصالح سنگی در حضور آب منجر به ایجاد ژل متورم می شود.
ایستادگی در مقابل آتش سوزی :
بیرون زدن بخار آب ژلی (فرار بخار آب) از لایه‌های گرم شده بالای 105OC  باعث قلوه کن شدن بتن و تخریب پوشش روی آرماتورها می شود.
خوردگی آرماتورهای فولادی :
نفوذ یون‌های کلر به سطح فولاد و باعث ایجاد خوردگی و ترک خوردگی بتن می شود. یون کلر با آلومینات ترکیب شده تولید کلرور آلومینوم می نماید که مقدار آنرا برای ترکیب شدن با گچ یا سولفات‌ها کاهش می دهد، در واقع کمک به کاهش ترکیبات سولفاته می شود.
واکنش شیمیایی :
ترکیب مواد شیمیایی با هیدرواکسید کلسیم 2(OH)Ca و سیلیکات کلسیم CSH در مجاورت رطوبت تولید ژل متورم می نماید که سبب ترک خوردگی پوشش بتنی می گردد.
ساختمان خلل و فرج :
از آنجائیکه جریان سیالات از طریق سیستم خلل و فرج موئینه صورت می گیرد، بررسی آزمایش ساختار خلل و فرج داخل بتن ضروری است. خلل و فرجهای درون بتن معمولی (Normal Weight Concrete) بخشی از خمیر سیمان را تشکیل می دهند و به لحاظ اندازه حجمی دارای ابعاد بزرگی هستند.

دسته بندی خلل و فرج خمیر سیمان
در دسته بندی کلاسیک، پیش بینی شده است توسط Power, Brown yard، خلل و فرج‌ها به دو دسته زیر تقسیم می شوند :
خلل و فرج‌های ژلی :
(Gel Pores) که به همراه تشکیل محصولات هیدراسیون (ژل سیمان) تشکیل می شوند که خلل و فرج ساختاری محسوب می شوند، در حالیکه خلل و فرج لوله‌های موئینه Capillary Pores به عنوان فضاهائی است که با پر شدن آب بوجود آمده و باقی می مانند.
خلل و فرج میکرونی (Micro Pores) :
تخلخل ساختاری را تشکیل می دهند، در حالیکه، دلایل کافی وجود دارد که شامل خلل و فرج Mesu نیز می بـاشند. خلل و فـرج‌های Mesu و Macro همگی سیستم خلل و فرج لوله‌های موئینه را تشکیل می دهند.
سیستـم خلل و فـرج در خمیـر سیـمان، یک سیــستم ادامـه دار (Continuation) را تشکیل می دهد که می توان آن را با سیستم (MIP) Basic Mercury Inmison Porosity اندازه گیری کرد.
با ادامه و پیشروی هیدراسیون و یا کاهش نسبت آب به سیمان، حجم و اندازه خلل و فرج موئینه بطور محسوسی کاهش می یابند.
اثر درجه حرارت عمل آوری روی خلل و فرج Effect of Curing Temprature :
توزیع خلل و فرج قویاً تحت تأثیر درجه حرارت عمل آوری می باشد و درجه حرارت بالا، حجم خلل و فرج (مزو Mesu) بزرگ را افزایش می دهد. Increase the Volume of Large Mesu Pores
جریان در خلل و فرج موئینه Capillary Flow :
جـریـان در داخل خلل و فرج موئینه از قانون دارسی D’ ARCY LAW برای جریان Laminar پیروی می کند.
dq/dt = KA (Dh / L)
که در آن dq/dt سرعت جریان و A مساحت سطح مقطع نمونه و (Dh /  L) گرادیان هیدرولیکی در آن مقطع است.
K ضریب ثابت اندازه گیری (Proportionality) است که سهولت جریان آب را از میان نمونه بیان می کند. ریب نفوذپذیری یک ماده، ثابت و مستقل از سیال بکار برده شده است.
K/ = Kh
rg
که در آن h گرانروی (ویسکوزیته) سیال، r دانسیته و g شتاب ثقل است. در عمل غالباً مقدار اندازه گیری شده K به جای K/ به عنوان ضریب نفوذپذیری گزارش نمی شود.
اولین مطالعه توجیهی جامع عوامل مؤثر در نفوذپذیری خمیر سیمان با استفاده از این دیدگاه Approach توسط پاور ( Power ) و همکارانش انجام شده است. آنها بطور کمی اثر نسبت آب به سیمان (W/C) و زمان عمل آوری مرطوب (Micro Curing) را نشان دادند.
در این تحقیق نشان داده شده است که خمیرهای نمونه عمل آمده می توانند نفوذپذیری بسیار پائین، معادل ویژگی صخره متراکم (Dense) را داشته باشند. حتی اگر مجموعه احجام خلل و فرج این خمیرها بالا باشند. این مطلب از این واقعیت ناشی می شود که سیستم خلل و فرج موئینه که از میان آنها به آسانی آب جریـان پیـدا می کنـد از طریق رسوب محصولات هیدراسیون مسدود می شوند. تشکیل چنین پدیده ای، قویاً به نسبت آب به سیمان در خمیر سیمان بستگی دارد. در چنین سیستم خلل و فرج غیر پیوسته ای جریان از طریق حرکت از میان خلل و فرج‌های بسیار ریز (Gel Pores) ژل سیمان (Micro Pores) محدود می شود، بطوریکه جریان دارسی به مقدار زیادی با جذب سطحی فیزیکی آب (Adsorption) در روی سلولهای سطح خلل و فرج بسیار تعدیل و ملایم می گردد.
پاور (Power   ) و همکارانش، یک دیدگاه تئوری برای ساختن مدل این پدیده با استفاده از قانون Stores روی یک سوسپانسیون غلیظ بوجود آورده اند. معادله زیر با استفاده از تعدادی از فرضیات ساده شده بدست امده است که مطابقت خوبی بین مشاهدات ومقادیر محاسبه شده بین درجه حرارت صفر تا 30 درجه سانتیگراد نشان می‌دهد.

( C     )0.7  + 124 2   )  – ) p ×    e 2(    1-C    ) 10 –12         × 1.36  K1 =

h(q)                  C                            T                          1-C
کـه در آن h(q) ویـسکـوزیـتـه (گرانروی) سیـال که تابـعی از حــرارت T است و C که (Volume Fraction) نسبت حجمی مواد جامد است. (تخلخل خمیر برابر است با –0.26 (1-C)، با وجود این در عمل بطور غالب قابلیت نفوذدهی (Permeation) بتن شامل جریان موئینه است (Capillary Flow) که ما به جزئیات این فرمول در اینجا نمی پردازیم.
آزمایشات بعمل آمده طبق استانداردهای ASTM مقدار سیمان، مقدار یون کلر، سولفات SO4، کربنات کلسیم CaCO3 ارزش PH توسط روش شیمیایی مطالعه شده.
آزمایـشات مقاومـت ASTM C39 مـادول الاستیسیته ASTM C469 وزن مخصوص خشک، شتاب پالس‌ها ASTM C597 نفوذپذیری آب، نسبت خلل و فرج، و وزن مخصوص ASTM C642.
اطلاعات بدست آمده نشان دهنده آن است که بتن بکار برده شده در شرایط سخت پالایشگاهی عملکرد بسیار خوبی را از خود ارائه داده اند.
نفوذ گاز کربنیک :
گاز کربنیـک CO2 محلول در آب ابتـدا بـاعث تولیـد یـک لایـه CaCO3 در سطح بتن می شود و سپس دی اکسید کربن باعث حل شدن هیدرواکسید کلسیم آزاد در فرآیند تولید خمیر سیمان و بتن سخت شده می گردد، که توسط آب از داخل بتن شسته و خارج می شود.
خلاصه و جمع بندی :
تغییرات خواص فیزیکی و مکانیکی بتن بخاطر قرار گرفتن در معرض شرایط سخت پالایشگاه می باشند. Knofe Rothge بیان می کنند که ملات متخلخل با نسبت آب به سیمان W/C = 0.58 در زمانیکه SO2  در شرایط پدیده خشک و تر شدن قرار می گیرد، باعث کاهش مقاومت بتن حدود 15 درصد می گردد، Kayyali  گزارش می دهد، وقتـی بتـن در معرض حمله کلـرور قرار می گیرد باعث کاهش مقاومت آن می شود و بیشتر اوقات بخاطر این است که بتن در زمـان سخت شـدن بـا عمـل آوری مناسب انجام نگردیده و لایه ژل SiO2 شکل گرفته از روی بتن شسته شده و لایه محافظ سطح بتن از بین می رود.
در زمانهای قدیم، همیشه فکر می شد که کاهش مقاومت مربوط به حملات SO2 قابل چشم پوشی است ولی در حقیقت در پالایشگاهها، شرایط خورنده دارای درصد تغییرات بسیار زیاد بوده و بر خواص بتن اثر می گذارند.
یکی دیگر از خرابی‌های خواص بتن در معرض شرایط سخت پالایشگاهی، بخاطر مصرف سنگدانه‌های سیـلیسی می بـاشند که در برابر حملات اسیـدی و سفیـدک زدن ضعیف می بـاشند و می باید از سنگدانه‌هایی که دارای کربنات (Calcite) بیشتری بوده و در برابر گازهای اسیدی مقاوم تر می باشند استفاده شود؛ زیرا نمک حاصل در آب کمتر محلول است.
کاهش وزن مخصوص و مقاومت بتن در معرض شرایط سخت پالایشگاه بخاطر از دست دادن مواد چسبنده و کاهش جرم آن می باشد.
پیشنهاد می شود که بتن‌های مصرفی درشرایط سخت پالایشگاهها از نوع بتن با مقاومت بالا و با عملکـرد بـالا و یا بتن SCC با نفوذپذیری کم و طراحی آن بر مبنای طراحی برای دوام بتن انجام شود که در درازمدت هزینه‌های نگهداری و تعطیل نمودن تأسیسات جهت تعمیرات را کاهش دهند. طراحان، می بایست دوام بتن را مورد ملاحظه قرار داده و مقدار سیمان بیش از 400 kg/m3 و نسبت آب به سیمان کمتر از W/C = 0.45 و عمل آوری مناسب جهت تولید بتن خوب را مطرح نمایند.
مخلوطهای گروت آماده جهت مصارف مختلفی چون، زیر صفحه ستونها، آنکربلتها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پلها، بلتها، ریلها، حایل‌ها و … کاربردی دارند.
این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنها به بخش زیرکار را داشته باشند.
برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وراده از آنها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می‌گردند. ملاتها و گروتها موجب حصول مقاومتهای مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات و سازه ای که قرار است بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یکطرف و سطح زیرکار از طرف دیگ می‌گردند.
بطور کلی دو روش ملات ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد که عبارتند از :
الف – گروت یا ملات خشک (Dry-pack Mortar) : در این روش ملات با استفاده از نیروی تراکمی‌Tamping جایگذاری می‌شود.
ب – گروت یا ملات سیال (Flow Mortar) : بعلت روانی در هنگام ریختن، گروت یا ملات خود به خود جایگذاری می‌شود.
هرچند مصرف گروت یا ملاتهای نوع خشک بطور کاملاً رضایت بخشی در عمل در کارهای ساختمانی بکار برده می‌شود ولی این روش جایگذاری همیشه روش مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل به استفاده از روش ملات سیال رو به افزونی دارد. روش ملات سیال در محلهایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیر نیست کاربرد فراوان دارد.
چرا ملاتهای مخلوط گروت آماده ترجیح داده می‌شوند؟
ملاتهای گروت طراحی شده برای گروت کاری می‌بایست پاسخگوی کاربردها، عملکردها و نیازهای مشخصی همچون موارد زیر باشند.
•قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود.
•دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم نشده و ته نشین نشود.
•دچار جمع شدگی قابل ملاحظه نگردد.
•توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد.
•در حداقل زمان به مقاومت مطلوب دست یابد.
مجموعه موارد ذکر شده در بالا نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی (دانه بندی) و مواد افزودنی هستند. چنانچه مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده بعمل آید، دانه بندی مناسب بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود.
برای بدست آوردن درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی (اگر نیاز باشد) و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از ملات مخلوط آماده بطور ایده آل برای ملات ریزی و گروت کاری استفاده بعمل می‌آید. این نوع ملاتهای مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می‌شوند. از آنجاییکه خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شوند، نتایج مثبت و رضایت بخشی را بدنیال خواهد داشت.
ملاتهای گروت آماده
شرکت وندشیمی‌تولید کننده و عرضه کننده گروتها و ملاتهای مخلوط آماده بر پایه سیمان، رزین اپوکسی و پلیمری (بسپار) می‌باشد.
مهمترین عامل در انتخاب ملات برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته‌های مورد نیازسرویس، ملات ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع ملاتها دارای خصوصیات عملکردی مشخص و منحصر بفردی می‌باشند که پاسخگوی نیازهای موجود خواهند بود.
گروت منبسط شونده بر پایه سیمان
•گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری (بسپار)
•گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی
گروت آماده منبسط شونده
ملات، گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زود رس که به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی بستگی دارد.
این ملات بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می‌باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیت و یژه انبساط حجمی‌دو مرحله است.
انبساط اولیه آن حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی‌بوقوع می‌پیوندد که پودر آن با آب ترکیب می‌شودو به مدت 15 تا 30 دقیقه بطول می‌انجامد. فاز دوم انبساط نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می‌شود.
به منظور حصول انبساط اولیه بهینه بایستی ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق ASTM C 150 نوع V و پودر میکروسیلیکا می‌باشد. این ملات مخصوص دمای بالای c °40 – c °10 بوده و چنانچه ملات ریزی در زیر دمای یاد شده صورت گیر و نرخ کسب مقاومت کندتر خواهد شد.
گروت اصلاح شده پلیمری
ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می‌باشد.
-جزء مایع A : رزین پلیمری
-جزء مایع B : مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی.
در هنگام ملات ریزی تنها کافیست دو جزء B و A با هم مخلوط شوند. این ملات دارای خصوصیات زیر
می‌باشد :
1-مقاومت کششی و خمشی بالا
2-خاصیت آببند کنندگی مطلوب
3-مقاومت سایشی بالا
4-پیوند قوی با زیرسازی (معدنی)
5-مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا
توجه :
برای کسب اطلاعات بیشتر به راهنمای ملات تعمیراتی و محافظتی وندشیمی‌مراجعه شود.
گروت اپوکسی
این گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال شامل 3 جزء می‌باشد.
رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی
در هنگام مصرف کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.
این ملات دارای خصوصیات زیر است :
1-سخت شدن سریع که دمای محیط بستگی دارد
2-قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی
3-مقاومت در برابر ارتعاشات شدید
4-سخت شدن بدون جمع شدگی
5-مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی
6-مقاومت مکانیکی بسیار زیاد
موارد مصرف :
-گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی
-در صنایع، شامل :
کارخانه و ماشین آلات موتوری
ژنراتورها
پمپها
ریل جرثقالها
سیستمهای انبارهای بلند
– در کارهای ساختمانی، شامل :
برینگ پلها
پایه گاردهای محافظ
دست اندازها
تیرهای راهنمایی لامپهای استاندارد
انکربلتها
– در صنایع ساختمانی، شامل :
ستونهای پیش ساخته بتنی و یا فولادی
اجزاء ساختمان
پی‌ها، تصفیه ستونها، اتصالات، روزنه‌های لوله کشی
– تعمیرات بتن، شامل :
روسازی حفرات سنگها و فواصل آنهاپر کردن حفرات
مورد کاربردی
آماده سازی زیرکار
موفقیت در انتقال نیروهای وارده توسط مواد پیوند دهنده کاملاً به زیر کار بستگی دارد.
این موفقیت ذکر شده را می‌توان در 3 واژه خلاصه کرد.
1- سلامت (Sound) 2- تمیزی (Clean) 3- ثبات (Stable)
زیرکار سیمانی می‌بایست :
-عاری از هر گونه چربی یا گرد و غبار، روغن و مواد آلوده باشد.
-عاری از هرگونه روغن قالب و مواد عمل آورنده باشد.
-عاری از هرگونه پوسته و بخشهای سست و لق باشد.
-عاری از پوسته سیمانی و دوغاب سیمان باشد.
زیرکارهای فلزی می‌بایست :
-عاری از هرگونه روغن، چربی، گرد و غبار و مواد آلوده باشند.
-عاری از لایه‌های پوسته ورقه شده باشند.
روشهای آماده سازی سطوح زیرکار
انتخاب نوع روش آماده سازی سطوح زیرکار به عواملی چون :
شرایط زیرکار، امکانات محلی و نوع ملات مصرفی بستگی دارد. سطح قدیمی‌را می‌توان با استفاده از روشهای زیر آماده کرد.
-سند بلاست نمودن، واتربلاست شدید، قلم و چکش کاری، مضرس کردن و خراش دادن سطوح، خراشیدن و زبر کردن سطوح عامل اصلی پیوند و چسبندگی ملات با سطح زیر کار است.
-باید به این نکته توجه داشت که زیرکردن بیش از اندازه سطوح موجب جلوگیری از روان شدن ملات بر روی سطح می‌گردد.
رطوبت در بتن زیرکار
هنگامیکه زیرکار از نوع بتنی، ملات سیمایی و یا ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری باشد، مرطوب بودن زیرکار الزمی‌است. اشباع کردن زیرکار از آب موجب جلوگیری ازخشک شدن ملات مصرفی (در اثر جذب آب ملات توسط زیرکار) شده و باعث افزایش چسبندگی می‌گردد.
سطح زیرکار خشک موجب از دست رفتن آب ملات و مایع پلیمری آن می‌گردد که نتیجه آن، ضعیف شدن چسبندگی در محل اتصال است. مدت زمان مرطوب نگه داشتن زیرکار به درجه جذب آب زیرکاربستگی داشته و بایستی مقدار آب مازاد را قبل از ملات ریزی با استفاده از پمپ، اسفنج، فشارباد، دستگاه و کیوم و … جمله آوری کرد. ملاتهای اپوکسی برخلاف ملاتهای سیمانی برای بوجود آوردن پیوندی قوی نیازمند زیرکاری خشک هستند ولی گروتهای چسباننده و ندشیمی‌حتی در محلهای کم رطوبت نیز بخوبی می‌چسبند.
مجموعه موارد ذکر شده در بالا نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی (دانه بندی) و مواد افزودنی هستند. چنانچه مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده بعمل آید، دانه بندی مناسب بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود. برای بدست آوردن درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی (اگر نیاز باشد) و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از ملات مخلوط آماده بطور ایده آل برای ملات ریزی و گروت کاری استفاده بعمل می‌آید. این نوع ملاتهای مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می‌شوند. از آنجاییکه خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شوند، نتایج مثبت و رضایت بخشی را بدنیال خواهد داشت.
قالب گذاری
طراحی قالبها باید به گو.نه ای باشد که در حین گروت و ملات ریزی هیچگونه تغییر و جابجایی در آنها بوجود نیاید. قالبها راباید بالاتر از سطح گروت کاری در نظر گرفت. این مقدار اضافی راباید برای اطراف نیز در نظر گرفت. در گروت و ملات ریزی بایستی اطمینان حاصل نمود که هوای محبوس درون ملات از آن خارج شود.
پس باید روزنه‌های باز را در سمت مخالف محل گروت و یا ملات ریزی و یا در گوشه‌ها و زاویه‌ها تعبیه نمود. این روزنه‌ها محلی برای بررسی گروت و ملات ریزی در حین کار خواهند بود.
ژوئنهای موجود در قالبها و یا هر نوع وسیله فاصله دهنده در محل اتصال قالبها، زیرکار با محلهای نصب و سوار کردن باید برای جلوگیری از نشت شیره ملات مسدود شوند. برای اینکه این قالبها براحتی باز شوند می‌توان از مواد رها کننده قالب همچون روغن قالب با کیفیت بالا استفاده به عمل آورد و از مواد پارافینی نیز برای ملاتهای اپوکسی استفاده کرد.
آماده سازی مخلوط ملات
هر جا که امکان مصرف ملات مخلوط آماده وجود دارد می‌توان از تمامی‌محتوی بسته استفاده نمود.در صورت چند جزیی بودن مواد، می‌توان آنها را با هم مخلوط نمود و در صورت یک جزیی بودن ملات می‌توان از دستورالعمل استفاده نمود. باید توجه داشت که حتماً یک نمونه کوچک از ملات تهیه شود و همچنین در هنگام اختلاط اپوکسی، به علت قیمت بالای آن بهتر است راهنمای سازنده را بطور دقیق اجرا نمود.
رعایت نکات زیرالزامی‌است :
–     مواد تشکیل دهنده ملات از قبل آماده شده سیمانی خشک و یا مصالح سنگی بخش اپوکسی را باید تماماً در یک ظرف خالی کرد و کاملاً مخلوط نمود تا در اثر جابجایی در حمل و نقل ته نشینی در آن بوجود نیاید.
–         اصلاح نمودن مخلوط نسبت بندی شده توسط مواد افزودنی دیرگیر یا زودگیر مجاز نمی‌باشد.
–     ملاتهای مایع را باید با سرعت کم مخلوط نمود تا از هوادهی به درون مخلوط ملات جلوگیری به عمل آید. در چنین حالاتی حبابهای هوای وراد شده به درون ملات بر روی سطح ملات مایع آمده و در هنگام نصب صفحه ستونها و ماشین آلات موجب کاهش اتصالات بین ملات آنها می‌گردد. در صورتیکه امکان داشته باشد بهتر است تا عمل هواگیری (Ventilater) از مخلوط ملات بصورت محدود انجام شود.
کارگذاری مخلوط (ملات ریزی)
هنگام گروت ریزی در زیر صفحه ستونها و … باید محل ریختن کاملاً از ملات پر شود. ملات سیمانی باید بطور پیوسته ریخته شود. چنانچه از فشار ملات ریزی کاسته شود، به حالت شل (Sluggish) در آمده و نهایتاً روانی آن از بین رفته و روان کردن مجدد آن مشکل خواهد بود.
در این رابطه ملات رزینهای مصنوعی دارای مصرف راحتری هستند. این ملاتها در هنگام ریخته شدن به شکل آهسته و مطمئن در جریان خواهند بود تا اینکه به بخش مقابل قالب برسند. حتی در صورتیکه عمل ریختن ملات به دلیلی متوقف شود به محض اینکه ملات جدید ریخنه شدف ملات قبلی شروع به حرکت می‌کند.
برای اینکه مابین سطح ملات زیخته شده و زیر صفحه ستون فاصله ای بوجود نیاید سطح ملات ریخته شده از سطح زیرین صفحه ستون پایین تر بیاید.
برای اینکه جریان روان ملات در زیرصفحه ستون به سادگی امکان پذیر باشد باید اعمال زیر را به انجام رسانید :
•              کوبیدن ملات با استفاده از میله اسلامپ و یا یک قطعه چوب از محل ریختن ملات (روزنه)
•              کشیدن حلقه‌هایی از سیم یا زنجیر از طرف مقابل روزنه
•              کوبیدن آرام بر روی پهلوهای قالب بوسیله چکش

  عمل آوری
تمامی‌ملاتهای سیمانی و اپوکسی برای اینکه از تبخیر سریع رطوبت در امان باشند باید عمل آوری شوند. عمل آوردن ملات با استفاده از مواد پوشش دهنده (کیورینگ) و یا با استفاده از گونی خیس پس از ریختن ملات به انجام می‌رسد و با توجه به شرایط آب و هوایی سه روز ادامه می‌یابد. در این میان ملاتهای اپوکسی احتیاج به عمل آوری خاصی ندارند.
5- نمونه کاربردی ملات گروت مایع
نصب زیر سری ماشین آلات
ملات و گروت مایع به انکر بولت نمودن زیر صفحه ماشین آلات، باید توان جذب نیروهای اساتیکی و دینامیکی و انتقال آنها از ملات به زیرکار بتنی را داشته باشد. انواع تنشهای کششی، برشی، فشاری و بار دینامیکی ممکن است بیش از اندازه بار استاتیکی باشند. برای اطمینان از اینکه بار وارده تماماً به زیر کار انتقال می‌یابد باید چسبندگی بین صفحه زیرسری و ملات مناسب باشد. به همین خاطر است که باید از تمرکز تنشهای منطقه ای جلوگیری کرد پس در نتیجه ملات باید عاری از هر نوع حباب هوا بوده و دارای قوام و روانی مطلوب باشد. ملات نیز باید بصورت پیوسته و بدون توقف به انجام برسد.
باید توجه داشت که قبل از گروت ریزی اطراف انکربلتها، گروت کاری شوند و پس از آن ملات زیر صفحه در یک مرحله ریخته شود.
پی (فوتینگ) ستونها و دیوارهای حایل
در این نوع زیرکار، ملات و گروت تنها نقش جذب نیرو و انتقال بارهای استاتیکی را ایفا می‌کنند.


صفحه ستونهای فولادی
در مکانهائیکه اندازه‌های فوتینگ مناسب باشند پیشنهاد می‌شود از روش جای دادن مواد خشک (Dry pack) برای اجرای گروت و یا ملات کاری استفاده شود. اگر قرار بر این باشد که زیر صفحه ستونها از ملات مایع پر شود باید حتی الامکان از آب آوری و ایجاد حباب هوا در ملات جلوگیری بعمل آید.
ستونها پیش ساخته بتنی با آرماتورهای اتصال آماده
در این حالت باید اطمینان حاصل نمود که حفره‌های طراحی شده به شکل مناسبی گروت کاری شده اند. این نوع انکرها می‌توانند به دو صورت به انجام رسند.


انکربلتها
برای گروت کاری انکربلتها و پن‌ها، مخلوط ملات باید به حد کافی قوام و روانی داشته باشد تا سطح اتصال بلتها و جداره حفره‌ها را بخوبی آغشته از مواد چسبنده نماید. حفرات تعبیه شده باید به اندازه ای باشند تا فاصله کافی برای جریان یافتن ملات در اطراف بلت را مهیا نمایند. حداقل فاصله بین شفقت بلت با جداره حفره باید تقریباً سه برابر بزرگترین اندازه دانه بندی موجود در مخلوط ملات باشد.   پر کردن حفرات بزرگ
در هنگام پر کردن حفرات بزرگ باید تمایل جمع شدگی ملات سیمانی را در نظر گرفت. همین مساله را در مورد ملات رزین اپوکسی نیز باید در نظر داشت (زیرا با واکنش حرارت زا همراه است.) با افزودن مصالح سنگی درشت دانه به مخلوط آماده تمامی‌این تاثیرات جبران می‌گردند.
الف) افزودن مخلوط سنگی درشت دانه به ملات مخلوط شده
با توجه به اندازه حفرات می‌توان از مصالح سنگی با اندازه‌های متفاوت استفاده کرد(اندازه‌های … ، 32-16 ، 16-8 ، 8-4 میلیمتر). مقدار مصالح سنگی درشت دانه بسته به درجه کارایی مورد نظر تعیین می‌شود و معمولاً بین 10% تا 50% (وزنی) مخلوط آماده می‌باشد. سنگدانه‌های گرد گوشه و صاف، کارایی بهتری را بوجود می‌آورند.
ب) پر کردن حفرات از قبل
بجای افزودن مصالح سنگی درشت دانه به ملات مخلوط آماده می‌توان از روش دیگری نیز استفاده کرد. در این روش حفره با مصالح سنگی درشت تا یک ارتفاع مشخص پر شده و بر روی آن ملات ریخته می‌شود. این عمل در چند مرحله صورت می‌گیرد تا حفره پر شود.
برای استفاده از این روش که در اجرای Epoxy Grout گروت سیمان اصلاح شده با پلیمر توصیه می‌شود.
ابتدا ملات مخلوط آماده را داخل حفره ریخته و پس از آن مصالح سنگی بر روی ملات ریخته شده و در نهایت نیز عمل اختلاط ملات و سنگدانه به انجام می‌رسد.
عملیات فوق را باید مرحله به مرحله تا پر شدن حفره به انجام رساند.
6- کاربرد موارد مشابه
رزین اپوکسی دو جزیی
آنکر کردن افقی و روی تاجی
در مکانهاییکه امکان گروت ریزی در جا برای آنکر بلتها بعلت افقی بودن و یا واقع شدن بر روی تاج وجود ندارد، حفرات را طوری طراحی می‌کنند تا (Fastener) (حفره و یا سوراخ دریل شده و …) را توسط ملات مخلوط آماده پر کرده، آنکر بلت را در وسط آن قرارداده و با فشار بداخل آن فرو می‌کنند. در این روش ملات مخلوط به گونه ای سخت خواهد بود که حفره دریل شده واقع بر روی تاج را با آن پر می‌کنند اما چیزی از این ملات بیرون نمی‌ریزند و همچنین به گونه ای نیز پلاستیکی است که می‌توان بلت را بدون اعمال فشار زیاد بداخل ملات فرو کرد.
پس این ملات باید دو خاصیت را دارا باشد :
1-     در هنگام سکون سخت ودر هنگام بهم خوردن روان شود (Thixotrop)
2-   خاصیت مربوط کنندگی مطلوبی از خود بروز دهد و توان چسبندگی مناسبی را از خود نشان دهد و به بتن و فولاد بخوبی بچسبد.
چسباندن صفحه‌های فلزی کوچک
صفحه‌های کوچک فلزی را می‌توان بدون بروز هیچگونه مشکلی بر روی سطوح تاج و سطوح عمودی با مصرف گروت رزین اپوکسی متصل نمود.
تزریق در حفراتی که نمی‌توان آنها را گروت ریزی نمود
در مکانهایی مانند مابین حایلها و تیر ریزیها که به مقاومت بالا و چسبندگی مطمئن نیازمند می‌باشد (مثلاً زمانیکه تعمیرات سازه ای انجام می‌شود). در محلهائیکه فضای کافی برای روان شدن ملات بین اجزاء سازه وجود، در چنین شرایطی می‌توان از تزریق ملات رزین اپوکسی دو جزیی برای پر کردن فضا و حفرات موجود با استفاده از دستگاه تزریق استفاده نمود. برای این منظور عملیات با پر کردن ته حفره آغاز می‌شود و در حین تزریق آرام و آرام دستگاه به بیرون کشیده می‌شود.
ملات رزین اپوکسی سه جزیی (Dry pack)
ملات رزین اپوکسی که دارای فیلر سیلیسی است حاوی مواد زیر می‌باشد :
1- رزین اپوکسی 2- عمل آور‌هاردتر آرمین 3- مصالح سنگی با مقاومت بالا
برای آماده کردن ملات 3 جزیی باید 3 جزء را طبق راهنما با هم مخلوط کرد.
ملات اپوکسی 3 جزیی برای پر کردن حفرات فرموله ویژه با روش بسته – خشک است که از طریق ریختن و ضربه کوبی انجام می‌گردد.
به این دلیل که مقدار مواد چسباننده با بخش بسیار زیادی از ماسه کوارتز افزایش می‌یابد (10 : 1) ملات ریخته شده دارای تخلخل زیادی می‌باشد. برای استفاده در فضای آزاد پیشنهاد می‌شود که سطحی که در مجاورت محیط می‌باشد توسط یک درزگیر و مسدود کننده اپوکسی پوشش داده می‌شود. (مخلوطی از بخشهای A و B )
ملات پلیمری آماده دو جزیی
ملات پلیمری سخت شونده بر پایه متیل متکریلیت شامل دو بخش می‌باشد :
1-     بخش مایع منومر متیل متکریلیت
2-     بخش پودری پراکسید
برای آماده سازی مخلوط برای مصرف دو جزء آنرا بخوبی مخلوط نموده و تکان داده و بر روی سطوح خشک اجرا می‌کنند. چنانچه حفرات بزرگ باشند می‌توان از مصالح سنگی تمیز و خشک mm 7-2 با نسبت وزنی 1 : 1 استفاده نمود. قابل ذکر است که ملاتهای پلیمری را در سطوح با حداکثر شیب 45 درجه می‌توان بکار برد.
از موارد کاربرد ملاتهای پلیمری می‌توان به محلهای زیر اشاره نمود:
–         جاده‌های بتنی
–         کف سازیهای صنعتی
–         باند فرودگاهها
–         محلهای پارک ماشین
–         جای گذاری زیر پلها و غیره
انتخاب صحیح مواد برای کاربرد
تهیه یک دستورالعمل کلی و یا قانون برای یک انتخاب صحیح تقریباً ممکن است.
در یک انتخاب قبل از هر چیز باید مشخصات مواد و موارد کاربرد آن و همچنین مشخصات فنی کار مورد نظر باید مورد توجه قرار گیرند. بدنیال این توجه خاص است که می‌توان به انتخاب صحیح نزدیک شد. می‌توان به سازنده جهت اطلاعات بیشتر از مواد مراجعه کرد.
ارزیابی فرکانس ویبراتور بتن به منظور بهینه سازی مقاومت, دانسیته و دوام بتن فرکانس ویبراتور، کلیدی است که ما را قادر می نماید بتن تازه را به بتنی یکپارچه تبدیل نمائیم. در صورتیکه فرکانس ویبراتور خیلی کم باشد، ویبراتور به درستی نمی تواند بتن را یکدست و یکپارچه نماید و چنانچه فرکانس ویبراتور خیلی زیاد باشد، به علت ازدیاد هوای داخل بتن، مقاومت آن در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای انجماد و ذوب شدن قابل ملاحظه ای پیدا می کند. اپراتورها و کارگران نیز تحت تأثیر فرکانس ویبراتور قرار می گیرند، چرا که کاهش فرکانس، مدت زمانی که اپراتور بایستی ویبراتور را در بتن تازه به منظور دست یابی به بتنی یکپارچه و یکدست قرار دهد، افزایش پیدامی یابد. به دلایل فوق الذکر، تصمیم بر آن شد که یک بازنگری دقیق در ارزیابی فرکانس ویبراتور در عملکرد قالبهای خود ویبره، ویبراتورهای دستی و ویبراتورهای نصب شده بر روی قالبهای رونده مخصوص ساخت پیاده روها و کف خیابانهای بتنی (Slip Form Pavers) صورت پذیرد.
چرا ما به دنبال فرکانسهای بالاتر هستیم؟
مقـدار انـرژی مورد نیـازی که بایستی بـه منظـور یکپـارچه سازی بتن بـه کار گرفته شود. بـرأی کسی که بـه صورت دستی اقدام بـه متـراکم سازی بتن تـازه نموده، معلوم و مشخص می باشد. نیرو و عملکرد ویبراتورها به مراتب از سایـر وسایل دستی متراکم سازی بتن، مؤثـر می باشد. زیـرا در مدت زمان کوتـاهتری بـه کمک ویبراتورها، انرژی بیشتری به بتن منتقل می شود. مقدار انرژی منتقل شده به وسیله ویبراتور، با توان سوم فرکانس ویبراتور (f3) نسبت مستقیم دارد. در صورتی که تمام پارامترهای مربوط به ویبراتور و بتن را ثابت نگه داریم، با افزایش فرکانس ویبراتور از 6000 لرزه در دقیقه (vpm ) به vpm 7500، مقدار انرژی انتقالی به بتن در مدت زمان معین، دو برابر خواهد شد. مقدار انرژی خروجی از vpm 7500 به vpm 9500 نیز دو برابر می گردد یک انتخاب صحیح در فرکانس بالاتر ویبراتور، می تواند به یکپارچه سازی هرچه مؤثرتر بتن و کاهش مدت زمان ویبره بیانجامد و البته انتخاب نادرست نیز، نتایج معکوس را به دنبال خواهد داشت؛ به تعبیر دیگری، انتخاب نادرست فرکانس پایین ویبراتور، منجر به یکپارچه سازی ناقص و معین بتن شده و یا مدت زمان بیشتری را برأی ویبره نمودن طلب می کند. در صورتی که ولتاژ وروردی کم باشد، نیروی خروجی نیز کم خواهد بود و این به معنای تراکم ناقص و نامناسب بتن
می باشد. کاهش فرکانس از vpm 8000 به vpm 6500 (حدود 20 درصد کاهش) انرژی خروجی را نصف می نماید. این کاهش انرژی خروجی ویبراتور را می توان با افزایش مدت زمان ویبره به دو برابر مدت زمان اولیه و کم کردن فواصل جاگذاری شلنگ ویبره در بتن جبران نمود. در حال حاضر ویبراتورهایی که با فرکانس حدود vpm 17000 در دسترس می باشند که امکان یکپارچه سازی هرچه سریعتر و بهتر بتن را در مدت زمان معین فراهم می آورند. فرکانس ویبراتور بر اساس لرزش آن در هوا تعیین می گردد؛ اما فرکانس که هنگام ادخال ویبره در بتن و در تماس با بتن اندازه گیری می گردد، معیار سنجش می باشد و این فرکانس به طور قابل ملاحظه ای از فرکانس اندازه گیری شده در هوا کمتر بوده و مقدار این افت به مشخصات مخلوط بتنی و حجم آن بستگی دارد. کاهش 20 درصدی فرکانس ویبره از هوا به داخل بتن دور از انتظار و غیر معمول نبوده و به روشنی افت فرکانس ویبراتور در هنگام ادخال ویبره به بتن به وسیله اپراتور ملموس و شنیدنی است.
آیا مرز و محدودیتی برأی ویبره‌های با فرکانس زیاد وجود دارد؟ …. این مطلب ادامه دارد

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

انسانی؟!؟! * Time limit is exhausted. Please reload CAPTCHA.