انواع جوشکاری 2

نکاتی که در جوشکاری برنز باید رعایت کرد عبارت است از :
1.  ناحیه جوش باید کاملاً از روغن و غیره تمیز شود. به طوری که رنگ طلائی برنز ظاهر شود.
2.  از الکترودهای با پوشش ضخیم و فسفر و برنز استفاده کنید.
3.  مقدار آمپر را معمولاً 5 تا 10 آمپر بیش از فولاد در نظر می‌گیرند.
4.  حتی المقدور باید سعی کرد که از گرده پهن در جوشکاری برنز خودداری کرد.


جوشکاری آلومینیم با برق 

آلومینیوم فلزی سفید رنگ است ، قابلیت هدایت الکتریکی وحرارتی آلومنییوم زیاد بوده و در مجاورت هوا قشری به نام اکسید آلومینیوم روی آن را می‌پوشاند. که ضخامت آن 002/0 میلیمتر می‌باشد. و آلومینیوم را در مقابل بسیاری از گازها و مایعات محافظت می‌کند.
درجه ذوب آلومینیوم C 658 سانتیگراد است ، درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد می‌باشد. برای بر طرف کردن این اکسید که مانع عمل جوش کاری می‌باشد از پوشش‌هائی که تولید سربارهای مخصوص می‌نماید استفاده می‌کنند وگرد آلومینیوم یا گرد جوشکاری آلومینیوم بر طرف کننده قشر اکسید شده و کثافات سطحی می‌باشد.


انتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق
الکترودهائی که برای جوشکاری آلومینیوم استفاده می‌شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می‌باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار باید انتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می‌کند باید آن را حتماً درمحل خشک نگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می‌توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشک کرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می‌باشد. برای ایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی‌یا کاغذ سمباده تمیز کرد.


طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق
برای جوشکاری آلومینیوم باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت . برای اینکه جوشکاری خوب انجام شود قطعات ضخیمتر از 5 میلیمتر را حدود 200 درجه و برای ضخامت‌های تا 20 میلیمتر را حدود 400 درجه سانتی گراد گرم می‌کنند. در موقع تعویض الکترود و ادامه جوشکاری بایستی حدود 3 سانتیمتر از تفاله‌هائی را که روی جوش بسته شده پاک کرد.
در جوش آلومینیوم با جریان برق از قطب معکوس استفاده می‌شود . قطعات آلومینیوم ریخته شده را باید قبل از جوشکاری تا حدود 260 درجه سانتی گراد گرم کرد. بعد از خاتمه جوشکاری باید تفاله جوش را از روی گرده جوش پاک کرد و آن را با آب نیمه گرم شست.
ورق‌های آلومینیوم که ضخامت آنها از 2 میلیمتر کمتر است با جوش اکسیژن یا استیلن بهتر می‌توان جوش داد باید توجه داشت که از گرد مخصوص جوشکاری آلومینیوم باید در جوش گازحتماً استفاده نمود و زیر کار را نیز محکم نموده تا از ریختن جلوگیری شود و نیز سرعت عمل در ایجاد حوزه مذاب سریع مورد نظر می‌باشد و نیز از شعله قدری احیاء کننده استفاده گردد زیرا به سرد نمودن کار کمک می‌نماید. بهتر است از آجرهای نسوز یا مواد شبیه آن استفاده گردد.
الکترود مخصوص آلومینیوم خالص در دستگاهها
در ایران معروف به نام آما 1075
رنگ شناسائی : انتها- قهوه ای باخال نقره ای
الکترود آلومینیوم روپوش شده برای جوشکاری آلومینیوم خالص در مخازن و دستگاهها می‌باشد. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می‌خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می‌شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت.
برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می‌کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی‌لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.
جنس روپوش رطوبت جذب می‌نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می‌تواند در حرارت 200 درجه سانتیگراد دوباره خشک شوند.


رنگ شناسائی : انتها – قهوه ای
الکترود روپوش دار برای آلیاژهای آلومینیوم مثل AlMn,MlMg,AlMg1,AlMg3,AlMg5 و در وسایل نقلیه – دستگاهها و مخزن سازی – جوشکاری‌های مقاوم در آب دریا و در کشتی سازی به کار می‌رود. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می‌خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می‌شود.
برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن زیاد باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگه داشت. برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می‌کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی‌لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.
جنس روپوش رطوبت جذب می‌نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می‌توانند درحرارت 200 درجه سانتی گراد دوباره خشک شوند.


روانسازها در جوشکاری آلومینیوم با برق
درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد بود و تقریباً سه برابر درجه ذوب آلومینیوم می‌باشد. خمیرهای جوشکاری آلومینیوم بیشتر دارای کلرید و فلورید و سولفات سدیم و فلزات قلیائی و کلرورپتاسیم می‌باشند که باید کار را به وسیله آن آغشته کرد.گرد جوش اندکی قبل از فلز اصلی ذوب شده و اکسید آلومینیوم را حل می‌کند و به صورت تفاله در می‌آید و در سطح فلز گرم شده پخش می‌شود و از اکسیداسیون بیشتر جلوگیری می‌نماید.
توجه فرمائید: برای جوشکاری آلومینیوم باید حتماً روانساز مخصوص آن را به کار برد. در جوشکاری آلومینیوم دو نوع گرد جوشکاری به کار می‌رود که یکی از آنها در آب حل شده و به شکل خمیر در می‌آید. و نباید مقدار زیادی گرد را در آب حل کرد زیرا بعداً فاسد می‌شود و گرد خمیر، خشک و فاسد می‌گردد.
نوعی دیگر روانساز وجود دارد که در آب حل نشده و بیشتر در جوشکاری درزهای گونیائی به کار می‌رود و پس از آن باقیمانده را می‌توان به سادگی از روی کار پاک کرد.
نباید بیش از اندازه از روانساز استفاده کرد زیرا مضر است و از لحاظ کم بودن سیالیت آلومینیوم در موقع ذوب تغییر رنگ نمی‌دهد یا خیلی کم سرخ می‌شود لذا تشخیص زمان ذوب برای مبتدیان جوشکاری سخت است و اتفاق می‌افتد که حرارت مشعل در یک نقطه متمرکز شده و کار را سوراخ می‌نماید. آزمودگی جوشکار در آن است که لحظه دقیق جوشکاری را از ذوب شدن روانساز و پراکنده گشتن روانساز در روی فلز یا قطعه کار تشخیص دهد. هر چه اجزاء آلیاژ بیشتر باشد جوشکاری دشوارتراست.
شیشه عینک جوشکاری آلومینیوم بایستی آنقدر روشن باشد که بتوان به وسیله آن مطالعه کرد و جوشکاری از راست به چپ در مورد فلزات سبک متداول است. در مورد ورقهای ضخیمتر از 4 میلیمتر جوشکاری از چپ به راست انجام می‌گیرد . زاویه مشعل با سیم جوش از زاویه جوشکاری آهن بیشتر است و مخصوصاً توجه شود که مخروط داخلی شعله باید روی حوضچه مذاب قرار گیرد. مشعل را نباید نوسان داد بلکه در امتداد خط جوش به طور مستقیم حرکت داد.


جوشکاری انواع فولاد با برق
جوشکاری آلیاژهای فولاد ( با برق )
برای مصارف در صنعت فولاد را با مواردی از قبیل منگنز- نیکل – تنگستن و کرم ترکیب می‌کنند. این آلیاژهای فولاد را با قوس الکتریکی می‌توان به هم جوش داد ولی جوش کاری آنها به مراتب سخت تر از آهن است. زیرا در بعضی موارد و اوقات آلیاژ اصلی فولاد در نتیجه حرارت زیاد تجزیه می‌شود یا باعث سخت شدن قسمت گرم شده گشته و در سطح جوشکاری شده ترکهائی ایجاد می‌شود. ضمناً شلاکه (گل جوش) و گاز حاصل از سوختن پوسته الکترود در گرده جوشکاری باقی می‌ماند و باعث کم شدن استحکام جوش می‌شود.


جوشکاری آلیاژهای فولاد با کربن کم و زیاد و متوسط ( با برق )
فولادهای با آلیاژ کربن کم و متوسط را می‌توان بدون اشکال جوش داد ولی جوشکاری فولادهای با کربن زیاد مشکلتر است و برای جلوگیری از ترک‌هائی ریز گرده جوش باید الکترودهای مخصوص به کار برد.
نکاتی که در موقع جوشکاری آلیاژهای فولاد باید رعایت شود
1.  لبه قطعات کار را قبل از جوشکاری نسبت به ضخامت آنها آماده کنید و فاصله درز جوش کمتر از درز جوش آهن باشد.
2.  قبل از شروع جوشکاری قطعات حدود 200 تا 300 درجه سانتیگراد گرم کنید.
3.  الکترود را مناسب با جنس کار با پوشش مناسب و مخصوص و متناسب با قطر کار انتخاب کنید.
4.  شدت جریان دستگاه جوش را حتی المقدور کمتر انتخاب کنید.
5.  در پاس اول جوشکاری برای اینکه جوش نفوذ بیشتری داشته باشد و به اندازه کافی گرده جوش پهن باشد با سرعت آهسته تری دست را حرکت دهید.
6.  سعی کنید که گرده جوش به شکل محدب قرار گیرد و از گرده‌های جوش مقعر که باعث ترک بیشتری میشود خودداری کنید.
جوشکاری روی سطوح گالوانیزه و یا رنگ دار
پاین سطوح را باید به وسیله مشعل یا برش کاری قبل از کار نمودن سوزاند و چون رنگ و مواد گالوانیزه بخارهای مضر سلامتی صادر خواهند کرد باید توجه نمود که از ماسک تنفسی مناسب استفاده نمود و ضمناً سطح سوزانده شده برای عملکرد بعدی با برس تمیز شده و پاک شود.
جوشکاری فولاد منگنزی ( با برق )
مقدار منگنز فولاد بین 2 تا 14 درصد تغییر می‌کند و بر دو نوع است. فولاد با منگنز کم ( حدود 2 درصد) و فولاد با منگنز زیاد ( حدود 12 تا 14 درصد).
این آلیاژ بیشتر برای مقاومت در برابر سایش در وسایلی مانند وسائل سنگ خوردکنی و بیلهای خاک برداری به کار می‌رود.
نکاتی که در جوشکاری این آلیاژ باید رعایت شود
1.  لبه‌های کار را پخ بزنید و سطح جوشکاری کاملاً تمیز کنید.
2.  برا ی جلوگیری از ترک زیاد حتی المقدور شدت جریان را کمتر انتخاب کنید زیرا فولاد منگنزی در اثر حرارت زیاد ترک خواهد خورد.
3.  الکترود از نوع فولاد منگنزدار که دارای حدود 2/1 درصد کربن و 11 تا 14 درصد منگنز و درصدی کمی‌از مواد دیگر می‌باشند والکترود را از نوع آلیاژ آنها و یا نیکل و منگنز انتخاب کنید.
4.  جوشکاری را به طول 5 سانتیمتر انجام دهید و بعد از اتمام 5 سانتیمتر جوش فرصت دهید که کاملاً خشک شود و سپس گرده بعدی را شروع کنید. برای خنک کردن از هوای تحت فشار یا از پارچه مرطوب استفاده کنید. حرارت قطعه کار باید طوری باشد که بتوان در محلی که حدود 15 سانتیمتر گرده جوش باشد دست زد.
جوشکاری فولادهای زنگ نزن با برق
فولاد زنگ نزن فولادی است که 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل دارد. ورق‌های کمتر از 2/1 میلیمتر را به سختی می‌توان با جوش برق جوشکاری کرد زیرا احتمال سوراخ شدن آنها زیاد است. در موقع جوشکاری باید از گیره و بستهای مناسب برای جلوگیری از تاب خوردگی کار استفاده کرد.
اشکال جوشکاری فولاد زنگ نزن در آن است که احتمال دارد فلز در اثر حرارت تجزیه شده و خاصیت یکنواخت خود را از دست داده و محل جوش بعداً زنگ بزند.
عملیات بعد از جوشکاری فولادهای زنگ نزن و ضد اسید کرم نیکلی
مقاومت در مقابل خوردگی‌های شیمیائی بر اساس منفی کردن سطح خارجی استوار است. در اثر منفی کردن حالتی به وجود می‌آید که در مقابل مواد اکسیدکننده ومولد اکسیژن یک قشر محافظ تشکیل می‌شود. وجود کرم در فولادها به تشکیل این قشر منفی کمک می‌کند. منفی بودن فولادهای مقاوم در برابر خوردگی تا زمانی به قوت خود باقی می‌ماند که قطعات شفافیت فلزی خود را از دست نداده باشند. به کار بردن سنگ سمباده ، برس یا حلقه نمدی که قبلاً برای پاک کردن آهن و فولاد معمولی به کار رفته است ، خطر انتقال اکسید و زنگ از خارج پیدا می‌شود. برای سنگ سمباده باید فقط انواعی ازآن را به کار برد که در کروند آنها اکسید آهن موجود نباشد. همچنین از نظر جلوگیری از ورود زنگ و اکسیدهای خارجی باید فقط برسهائی را به کار برد که سیم آنها از فولادها کرم نیکل باشد. ضمناً برای رسیدن به حداکثر مقاومت شیمیائی مهمتر از همه این است که زنگ زدگی آهن و پوسته‌های ایجاد شده با دقت پاک شوند. برای پاک کردن رنگ حرارتی فولاد ( فولادهای کرم نیکل در اثر گرم شدن بطئی رنگهای مختلفی به خود می‌گیرند که این رنگ پس از سرد شدن باقی می‌ماند بخصوص اگر گرم کردن و سر شدن موضعی باشد.) و برای پاک کردن پوسته‌های ناشی از اکسیداسیون محلولهای مختلفی به کار می‌برند. قبل از اینکه قطعات فولادی کرم – نیکل اسید خور یا جوشکاری شوند باید از زنگ و پوسته پاک شوند. برای زودودن چربی و روغن قطعات را در محلول قلیائی داغ یا حلالهای آلی مثل تترا کربن یا پرکلراتیلن قرار می‌دهند.
ماده اسیدخوری درز جوش مخوطی است با ترکیبات شیمیائی زیر :
50 قسمت جوهر نمک غلیظ اسید کلرئیدریک HCl ( وزن مخصوص 19/1).
5 قسمت جوهر شوره غلیظ اسید لتریک HNO3 ( وزن مخصوص 40/1 ).
45 قسمت آب مقطر H2O
به جای ماده خمیر کننده محلول را با خاک بیتومه ( Kieselgur ) به هم می‌زنند.
این خمیر خورنده را با قلم مو نازک روی درز جوش اطراف آن که رنگ حرارتی به خود گرفته است می‌مالند. پس از مدت تاثیر که در حدود 4 تا 6 دقیقه است قشر پوسته مانند را که آزاد شده با شن مالی پاک می‌نمایند و بلافاصله پس از اسید خور کردن قطعات را با آب می‌شویند. پوسته ای را که باز هم باقی مانده باشد با برس پاک می‌کنند . سیم برس باید فولاد کرم – نیکل باشد.
اگر ورقهای فولادی و قطعات جوش داده در حال اسید خوردگی ارسال شوند فقط اسیدخوری با خمیره مذکور و سپس منفی کردن تمام سطح با اسید نیتریک 15% کفایت طرح شده اند مفید می‌باشد.
مواد اسیدخوری سطحی به قرار زیر است:
5 قسمت اسید کلرئیدریک غلیظ HCL ( وزن مخصوص 19/1 )
5 قسمت اسید نیتریک غلیظ HNO3 ( وزن مخصوص 40/1 )
11 قسمت اسید سولفوریک غلیظ SO4H2 ( وزن مخصوص 8/12 )
71 قسمت آب مقطر H2O
درجه حرارت حمام اسید خوری را می‌توان از 20 الی 40 درجه سانتیگراد انتخاب نمود. مدت زمان اسیدخوری بسته به تکنیک عملیات است. پس از عملیات اسید خوری سطحی باید قطعات خوب با آب شسته شوند.
چون سطح خارجی قطعات و قشراکسیدی به علت اسیدخوری تحت تاثیر خوردگیهای شیمیائی قرار گرفته است بهتر است که قطعات را پس از عملیات اسید خوری دوباره منفی نمائیم.برای منفی کردن سطح خارجی به طوری که قبلاً ذکر شد محلول اکسید کننده ومولد اکسیژن به کار می‌برند.
عملاً برای منفی کردن تمام سطح از اسید نیتریک 15% استفاده می‌کنند زیرا سطح خارجی قطعات هم اثر هنگام عملیات کم و بیش با مواد خارجی در تماس بوده و این اسید هم اثر منفی کردن سطح را دارد و هم اثر زدودن مواد خارجی را ، البته باید قطعات را پس از منفی کردن ،با آب شست علاوه بر این خشک کردن دقیق قطعات نیز ارزش فراوان دارد.
چنانچه به عللی منفی کردن بلافاصله بعد از اسیدخوری انجام نگیرد، باید قطعات اسیدخوری را با یک محلول قلیائی ( مانند محلول سودا) خنثی نمود. و باز هم بعد از خنثی کردن باید قطعات را با آب فراوان شست.
پوسته و زنگ را با شن پاشی نیز می‌توان زدود. توصیه می‌شود که پس از شن پاشی نیز سطح خارجی منفی گردد. چنانچه در عمل شن پاشی، شن فولادی به کار رود بایستی عملیات اسیدخوریسطحی انجام گیرد تا مواد خارجی که در سطح فولاد جمع شده است از بین بروند. منفی کردن بلافاصله به وسیل محلول 15% اسید نیتریک توصیه می‌شود. در غیر این صورت باید قطعات را پس از اسیدخوری با یک محلول قلیائی ( محلول سودا) خنثی نمود.


الکترودهای جوشکاری فولاد زنگ نزن با برق
در پوشش این الکترودها مقداری روانساز به کار رفته است که در موقع جوشکاری از ورود هوا به محل مذاب جلوگیری می‌کند و در نتیجه جوش محکم و در مقابل خورندگی مقاوم می‌باشد. شلاکه حاصل از ذوب شدن الکترود روی جوش طوری قرار می‌گیرد که بلافاصله بعد از جوشکاری می‌توان آن را پاک کرد. جنس الکترود باید حتی المقدور با جنس قطعه کار یکسان باشد. الکترودهای مرطوب را برای جوشکاری به کار نبرید بلکه آنها را در درجه حرارت 150 درجه سانتیگراد قرار داده و خشک کنید .


شدت جریان جوشکاری فولاد زنگ نزن
برای جوشکاری فولاد زنگ نزن می‌توان از جریان مستقیم با قطب معکوس و از جریان متناوب استفاده کرد. شدت باید حدود 20% کمتر از شدت جریان لازم برای آهن در نظر گرفت.

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

انسانی؟!؟! * Time limit is exhausted. Please reload CAPTCHA.